一、管道排污泵保證零部件質量

　　管道排污泵機械密封在出廠前須做密封性能試驗，并有合格證。機械密封經過長期運行，使動環(huán)與靜環(huán)磨損，彈簧與軸銹蝕磨損、密封膠圈磨損、老化、變形等，都能造成密封的泄漏，必須修理或更換新件。動環(huán)和靜環(huán)的密封面不得有裂紋、掉角、劃痕、麻點、飛邊及偏磨，劃痕、麻點不能貫穿整個密封端面。若使用修復的動靜環(huán)時，動靜環(huán)的凸臺高度之和不少于3mm，且單個凸臺高度不少于lmm，以免影響散熱。動環(huán)安裝后應保證能在軸上靈活移動，將動環(huán)壓向彈簧后應能自由彈回，保持動靜環(huán)的垂直和平行。動靜環(huán)密封膠圈的規(guī)格符合圖紙規(guī)定，表面不得有殘損、厚薄不均及軟硬不均現(xiàn)象，在大修時要更換密封膠圈。彈簧的外表面清潔無銹蝕，在使用前應進行長度外形檢測和壓力試驗，每組彈簧在規(guī)定壓縮長度的壓力差應符合要求，每組彈簧在規(guī)定壓縮長度的壓力誤差符合要求。自由長度允差不超過0.5mm，壓縮量不能過大過小，要求誤差±2mm.密封套與泵軸不能采用同一種材質，兩側端面的平行度允差及與軸線的不垂直度允差不超過±0.20mm.

　　二、管道排污泵保證有充分的冷卻潤滑

　　調整冷卻管路調節(jié)閥開度，要確保機械密封冷卻管路通暢，罐水泵時打開排空閥要排凈密封腔內氣體。

　　三、管道排污泵保證安裝精度

　　拆裝水泵機械密封時，動靜環(huán)要清洗干凈，并在摩擦副面上涂抹少量清潔的潤滑油，要兼顧高壓端和低壓端，嚴禁磕碰。靜環(huán)壓蓋安裝時用力要均勻，防止壓偏，用塞尺檢查，上下左右位置的偏差不大于0.05mm；檢查壓蓋與軸外徑的配合間隙，四周要均勻，各點允許偏差不大于0.1ram.安裝水泵機械密封部位的泵軸的徑向跳動不超過0.05mm.把和泵蓋和密封端蓋之前，要認真復核機械密封的安裝定位尺寸，如果定位尺寸不符合要求，可在軸套間用鋼墊調整，但鋼墊精度要高，厚度差不超過0.01mm.測量機械密封套的徑向跳動和密封面的端面跳動符合要求。

　　對運行過的機械密封，凡有壓蓋松動使密封面發(fā)生移動的情況，則動靜環(huán)零件必須更換，絕對不應重新上緊繼續(xù)使用。因為在這樣松動后，摩擦副原來的運動軌跡就會發(fā)生變動，接觸面的密封性能就很容易遭到破壞。

　　四、管道排污泵調整端面比壓

　　端面比壓是關系到密封性能及使用壽命的重要參數(shù)，它與密封的結構型式、彈簧大小和介質壓力有關。端面比壓過大將加壞摩擦副；比壓過小則易泄漏，往往由廠家給定一個適合的范圍，端面比壓一般取3～6kg/cm2.調整比壓就是調整彈簧的壓縮尺寸。彈簧的自由長度用A表示，彈簧剛度產生單位壓縮量時承受的載荷為k，規(guī)定要求的比壓用P表示，這些都是廠家給定的參數(shù)。壓縮后尺寸用B表示，則P/A-13=k，得出13=A-e/k，這就是彈簧安裝壓縮后的尺寸。如果彈簧安裝后的尺寸過大，可在彈簧座與彈簧之間增加調整墊的厚度，尺寸過小則減少調整的厚度，調整墊的厚度用千分尺量取。

　　自吸排污泵常見故障排除方法：】

　　ZW型自吸排污泵是集自吸和無堵塞排污于一體，采用軸向回流的混式，并通過泵體。葉輪流道的獨特設計，即可輸送清水也可以是送有顆粒和纖維的污水及糞便。廣泛應用于市政排污工程，河塘養(yǎng)殖糞便處理，沉淀廢礦雜質，輕工、造紙、食品、化工、制藥、電力、槳料和混合物等化工介質量想產品。排污泵具有強吸力無堵塞的結構設計。

　　ZW型自吸排污泵常見故障和排除方法：

　　一、故障現(xiàn)象（不出水）

　　原因分析：

　　1.泵殼內未加儲液或儲液不足

　　2.吸入管路漏氣

　　3.轉速太低

　　4.吸程太高或吸入管路過長

　　5.機械密封泄漏量過大

　　6.吸入管路氣體不能從出口排出

　　排除方法：

　　1.加足儲液

　　2.檢查并排除漏氣現(xiàn)象

　　3.調整轉速

　　4.降低吸程或縮短吸入管路

　　5.修復或更換

　　6.使之排出

　　二、雜音和振動較大

　　原因分析：

　　1.底腳不穩(wěn)

　　2.泵軸彎曲

　　3.汽蝕現(xiàn)象

　　4.軸承磨損嚴重

　　5.進口管路內有雜物

　　6.泵與電動機兩者主軸不同心

　　排除方法：

　　1.加固

　　2.更換或校正

　　3.調整工況

　　4.更換

　　5.清除雜物

　　6.調整同軸度

　　三、出水量不足

　　原因分析：

　　1.葉輪流道與吸入管被堵塞

　　2.葉輪或葉輪密封磨損嚴重

　　3.功率不足或轉速太低

　　排除方法：

　　1.排除堵塞物

　　2.更換口環(huán)

　　3.加足功率、調至額定轉速

　　四、軸功率消耗過大

　　原因分析：

　　1.流量過大

　　2.轉速太高

　　3.泵軸彎曲或葉輪卡碰

　　4.泵內流道堵塞或被卡住

　　排除方法：

　　1.升高出口壓力

　　2.適當降低

　　3.更換或校正

　　4.排隊堵塞物