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1、麻面

混凝土表面局部缺漿粗糙，或有小凹坑，無鋼筋外露，表面局部出現(xiàn)直徑與深度均小于5mm的小凹坑，但混凝土表面無鋼筋外露現(xiàn)象。

其主要原因是：①模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被破壞；②模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；③模板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；④模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效。混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；⑤混凝土振搗不實，氣泡未排出，在模板表面形成麻點。

2、蜂窩

混凝土局部酥松或表面無水泥漿，石子多，石子間出現(xiàn)空隙，露出石子深度大于5mm，但小于保護(hù)層厚度的缺陷，并形成蜂窩狀的孔洞。

其主要原因是：①混凝土配合比不準(zhǔn)確或骨料計量錯誤；②混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實；③澆筑混凝土?xí)r，下料不當(dāng)或一次下料過多，沒有分段分層澆筑，造成混凝土漏振、離析；④模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，模板移位，造成嚴(yán)重漏漿或爛根。

3、孔洞

混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)有空腔，局部沒有混凝土，或蜂窩特別大，松散骨料深度超過保護(hù)層厚度的質(zhì)量缺陷，鋼筋局部或全部裸露。

其主要原因是：①在鋼筋密集處或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土澆筑不暢通，不能充滿模板及鋼筋四周而形成孔洞；②未按順序振搗混凝土，形成露振；③混凝土離析，砂漿分離，石子成堆或嚴(yán)重跑漿；④混凝土澆筑施工組織不力，下料不到位，導(dǎo)致鋼筋網(wǎng)密布區(qū)及埋件底部沒有認(rèn)真填塞混凝土，骨料架空及底部空洞；⑤混凝土中有泥塊和雜物或木料等物件澆人混凝土內(nèi)；⑥混凝土的振搗不到位，振搗半徑作用達(dá)不到。

4、裂縫

混凝土的裂縫就是結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面上有不規(guī)則的小開裂。

其主要原因是：溫度引起的裂縫、干縮引起的裂縫和外力引起的裂縫等。

5、錯臺

混凝土澆筑層接縫處、模板拼縫處，產(chǎn)生相對位移，相鄰面不在同一面上形成的錯臺。

其主要原因是：①模板下口與上層混凝土面接縫處未清理干凈，接縫不嚴(yán)密，壓混凝土面寬度不足；②模板下口處未設(shè)置拉條及支撐系統(tǒng)強度不足，模板間面板拼裝不嚴(yán)，U型卡未卡緊、模板加固不牢固等導(dǎo)致跑模，形成錯臺。

6、掛漿

后澆混凝土的水泥砂漿流到先澆混凝土表面，凝固形成不平整的混凝土表面缺陷。

其主要原因是：倉號底口模板未緊貼老混凝土面，澆筑時漏漿，未及時清理，造成掛漿。

7、氣泡

在新拌混凝土中引入的空氣在混凝土硬化后所占據(jù)的空間形態(tài)稱為氣泡，按照混凝土孔結(jié)構(gòu)來劃分，氣泡屬于孔隙的一種。

其主要原因是：①由于振搗不夠充分、不均勻，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面形成；②攪拌時間不合理。攪拌時間短會導(dǎo)致攪拌不均勻，使氣泡產(chǎn)生的密集程度不同。但攪拌時間過長又會使混凝土中引入更多的氣泡。由于運距過長，混凝土運輸車對混凝土的攪拌過程中也會引入過多的氣泡；③沒有正確按照混凝土配比配料，使用水量及外加劑添加不合理；④使用的脫模劑不合理。混凝土結(jié)構(gòu)面層的氣泡一旦接觸到粘稠的脫模劑，就很難隨著振搗而上升排出。直接導(dǎo)致混凝土結(jié)構(gòu)表面出現(xiàn)氣泡。

8、露筋

由于骨料分離等原因?qū)е陆Y(jié)構(gòu)體內(nèi)主筋、副筋及箍筋等裸露在表面，沒有被混凝土包裹。其主要原因是：①澆筑混凝土?xí)r，墊塊發(fā)生位移或數(shù)量太少；②結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密；③混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析；④保護(hù)層小或該處混凝土漏振；⑤木模板在混凝土澆筑前未澆水濕潤。